U visokoj -proizvodnji, zrcalna-površinska obrada aluminijskih legura ključni je pokazatelj kvalitete za proizvode kao što su elektronički uređaji i dijelovi opreme automobila. Dakle, znate li kakoCNC obrada aluminijskih legurapostiže ovaj efekt zrcala? Da bi se postigao ovaj zadivljujući zrcalni završetak, tri elementa obično rade zajedno.
Preciznost opreme: osnovno jamstvo za strojnu obradu zrcala visokog{0}}sjaja
Preciznost CNC alatnih strojeva izravno određuje konačnu kvalitetu površine obrade aluminijske legure i preduvjet je za postizanje visoko{0}}sjajne zrcalne-završne obrade. CNC oprema za obradu mora ispunjavati zahtjeve za visoko-precizno pozicioniranje i stabilnost kretanja.
Stoga, prije pokretanja stroja, prvo se mora ispitati točnost unutrašnjeg konusa vretena alatnog stroja. Indikator brojčanika može se koristiti kako bi se osiguralo da je odstupanje unutarnjeg konusa unutar 0,001 mm. Ta je točnost jedan od glavnih čimbenika koji utječu na rezultat strojne obrade zrcala. Drugo, provjerite otjecanje alata. Preporuča se mjerenje na dršci alata 2-2,5 mm iznad oštrice.
Nadalje, geometrijska točnost opreme je ključna. Točnost pozicioniranja alatnog stroja trebala bi biti manja ili jednaka ±0,003 mm/1000 mm, a točnost pozicioniranja ponovljivosti trebala bi biti manja ili jednaka ±0,0015 mm kako bi se izbjegla nejednaka površinska tekstura uzrokovana greškom opreme. Istodobno, sustav hlađenja s konstantnom{5}}temperaturom i uređaj za izolaciju vibracija potrebni su za kontrolu radne temperature alatnog stroja na 20±1 stupanj, čime se smanjuje utjecaj toplinske deformacije na točnost obrade. To bi trebalo biti upareno s visoko{9}}preciznim linearnim koderima (razlučivost 0,01µm) kako bi se postigla-povratna informacija o položaju u stvarnom-vremenu, osiguravajući relativnu točnost položaja između alata i obratka, čime se osigurava stabilna podrška opremi za visoko{12}}sjajnu zrcalnu obradu.
Gruba strojna obrada: postavljanje temelja za završnu obradu zrcalom
Osnovni cilj grube strojne obrade je učinkovito uklanjanje viška materijala ostavljajući ujednačen dodatak za završnu obradu, izbjegavajući deformaciju naprezanja u kasnijim procesima zbog neravnomjernog dodatka. Prije strojne obrade, neobradak od aluminijske legure zahtijeva prethodnu-obradu: obradu otopinom i starenje kako bi se povećala tvrdoća materijala na HB80-100, smanjujući plastičnu deformaciju tijekom rezanja; ultrazvučno čišćenje za uklanjanje površinskih mrlja od ulja i oksidnih filmova, sprječavajući strojne ogrebotine uzrokovane nečistoćama.
Tijekom faze grube obrade odaberite glodala od tvrdog metala. Odaberite promjer alata od 8-16 mm na temelju veličine uzorka. Usvojite strategiju slojevitog rezanja, kontrolirajući dubinu rezanja po sloju do 1-3 mm, s brzinom napredovanja od 3000-5000 mm/min i brzinom vretena od 5000-8000 o/min za brzo uklanjanje većine viška materijala. Upotrijebite trohoidnu stazu glodanja kako biste izbjegli udar okomitog poniranja na površinu izratka. Ostavite ujednačen dodatak za završnu obradu od 0,15-0,2 mm kako biste osigurali stabilno opterećenje alata tijekom završne obrade. Istovremeno koristite visokotlačno rashladno sredstvo (tlak 5-8 MPa) i specijaliziranu tekućinu za rezanje aluminijske legure koja sadrži aditive protiv zavarivanja za učinkovito odvođenje topline rezanja i sprječavanje nakupljanja rubova, osiguravajući ravnu osnovnu površinu bez nedostataka za kasniju završnu obradu.
Završna obrada: ključni korak za postizanje visoko{0}}zrcalnog efekta sjaja
Završna obrada temeljni je postupak za postizanje visoko{0}}zrcalnog efekta na aluminijskim legurama, koji zahtijeva preciznu kontrolu u tri aspekta: odabir alata, podešavanje parametara i optimizacija putanje. Dajte prednost korištenju PCD (polikristalnog dijamanta) alata, koji imaju tvrdoću veću od HV8000, oštricu koja se može polirati do Ra manje od ili jednako 0,01 µm, i nizak koeficijent trenja, učinkovito sprječavajući prianjanje materijala prilikom rezanja aluminijskih legura. Postavite kut nagiba alata na 8 stupnjeva -12 stupnjeva i kontrolirajte polumjer oštrice na 0,01-0,03 mm kako biste smanjili otpor pri rezanju i trganje površine.
Upotrijebite veliku-brzinu, minimalnu-količinu--podmazivanja (MQL) ili mikro-strategiju rezanja za parametre strojne obrade: povećajte brzinu vretena na 20.000-30.000 o/min kako biste smanjili sile rezanja i minimizirali plastičnu deformaciju materijala; kontrolirajte brzinu posmaka na 800-1500 mm/min, s posmakom po zubu od 0,005-0,01 mm, kako biste izbjegli tragove posmaka; kontrolirajte dubinu rezanja po prolazu na 0,01-0,03 mm, postupno smanjujući hrapavost površine tijekom 3-5 laganih završnih prolaza. Upotrijebite hlađenje uljnom maglom s promjerom čestica ulja od 5-10 µm, što osigurava i hlađenje i podmazivanje, a istovremeno izbjegava ostatke koji bi mogli utjecati na površinski sjaj.
Za planiranje putanje alata koristite spiralne ili koncentrične (konture-paralelne) putanje kako biste izbjegli iznenadne promjene površinske teksture uzrokovane čestim promjenama smjera; kontrolirajte preklapanje putanje alata na 30%-50% kako biste osigurali jednoliku strojno obrađenu površinu. Nakon završne obrade potreban je jednostavan korak -obrade: upotrijebite komprimirani zrak od 0,6-0,8 MPa za otpuhavanje površinskih strugotina, nakon čega slijedi 10 minuta ultrazvučnog čišćenja na 40 kHz za uklanjanje sitnih zaostalih nečistoća, čime se u konačnici postiže efekt zrcala visokog sjaja s Ra manjim od ili jednakim 0,02µm.
Za postizanje visoko{0}}zrcalnog sjaja u CNC obradi aluminijskih legura bitan je visok stupanj koordinacije između preciznosti opreme, kvalitete grube obrade i procesa završne obrade. Odabirom visoko{2}}precizne CNC opreme, optimiziranjem grube raspodjele zaliha za obradu i preciznim kontroliranjem parametara završne obrade, mogu se dosljedno ispuniti strogi zahtjevi za kvalitetom površine visoko-krajnjih proizvoda, pružajući tehničku podršku za vrhunski-napredak precizne proizvodnje aluminijskih legura.